Los chancadores primarios y secundarios de Minería Andina son equipos críticos: cuando fallan, toda la línea de producción se detiene. Roberto Figueroa necesita que su equipo domine el diagnóstico sistemático de fallas en estos equipos para reducir las paradas no programadas que actualmente cuestan 47 horas cada 8 semanas.

Las fallas más comunes en chancadores y sus patrones de diagnóstico son:

Falla	Síntomas característicos	Diagnóstico y verificación
Desgaste de revestimientos (mantos y cóncavos)	Aumento de vibración, cambio en granulometría del producto (más finos o más gruesos), reducción de capacidad	Inspección visual interna: medir espesor remanente con calibre, verificar desgaste irregular, revisar patrón de contacto
Falla de rodamientos principales	Temperatura elevada (>80°C), ruido continuo tipo zumbido, vibración radial aumentada, fuga de lubricante	Medición de temperatura con termómetro infrarrojo, análisis de vibración, inspección de sellos, verificación de nivel y calidad de aceite
Desalineamiento de eje excéntrico	Vibración axial pronunciada, ruido metálico cíclico, desgaste irregular de revestimientos, sobrecalentamiento de rodamientos	Medición de alineamiento con reloj comparador, verificación de juego axial, inspección de bujes excéntricos
Obstrucción de cámara (atoro)	Aumento súbito de corriente del motor, detención del equipo, ruido de impacto, vibración errática	Verificación de corriente del motor vs nominal, inspección visual de cámara (después de bloqueo LOTO), revisión de granulometría de alimentación

El proceso de diagnóstico en chancadores sigue estos pasos:

Recopilación de datos operacionales: corriente del motor, horas de operación, tonelaje procesado, última intervención.
Inspección sensorial: escuchar ruidos anómalos, sentir vibraciones, observar comportamiento del material.
Mediciones objetivas: temperatura de rodamientos, vibración en carcasa, corriente eléctrica, presión de lubricación.
Inspección visual interna (si es seguro): estado de revestimientos, presencia de objetos extraños, desgaste de componentes.
Análisis de tendencias: comparar mediciones actuales con historial del equipo.

Concepto clave: El diagnóstico en chancadores requiere combinar datos operacionales, mediciones objetivas e inspección visual para distinguir desgaste normal de falla prematura y priorizar intervenciones.

Ejemplo resuelto

Situación: El chancador primario de Minería Andina presenta vibración aumentada (medición: 9,2 mm/s vs normal 5-6 mm/s), temperatura de rodamiento superior 85°C (normal: 65-70°C), y operadores reportan que el producto tiene más gruesos que lo habitual. El equipo tiene 1.100 horas desde el último cambio de revestimientos (vida útil esperada: 1.500 horas).

Solución paso a paso:

Análisis de síntomas: vibración + temperatura elevada + cambio en granulometría sugieren problema mecánico interno, no solo desgaste normal de revestimientos.
Hipótesis 1: desgaste irregular de revestimientos genera desbalance (explica vibración y granulometría). Hipótesis 2: rodamiento superior dañado (explica temperatura y vibración).
Verificación: programar inspección interna en próxima parada. Mientras tanto, monitorear temperatura cada 2 horas y reducir carga a 80% para evitar falla catastrófica.
Inspección interna revela: revestimiento de manto con desgaste irregular (zona de entrada 40% desgastado, zona de salida 15%), generando desbalance. Rodamiento superior con temperatura elevada por vibración transmitida, pero sin daño estructural.
Diagnóstico final: desgaste irregular de manto (causa raíz) genera vibración que sobrecalienta rodamiento (efecto secundario).
Acción correctiva: cambio anticipado de juego de revestimientos (manto y cóncavo) en parada programada. Investigar causa de desgaste irregular: probable alimentación descentrada o material con dureza variable.

(AE1)