En Minería Andina, el proceso de reducción de tamaño del mineral comienza en los chancadores. Estos equipos aplican fuerzas de compresión, impacto o cizallamiento para fragmentar rocas de gran tamaño (hasta 1 metro de diámetro en chancado primario) en partículas más pequeñas que puedan ser procesadas en etapas posteriores.

Roberto explica que entender el funcionamiento de los chancadores no solo ayuda a mantenerlos: permite anticipar fallas, interpretar síntomas y trabajar de forma segura. Un chancador no es una "caja negra" que tritura rocas: es un sistema mecánico con componentes críticos que deben inspeccionarse y mantenerse de forma preventiva.

Tipos de chancadores en la planta

Tipo	Ubicación	Principio de operación	Componentes críticos
Chancador de mandíbulas	Chancado primario	Compresión entre mandíbula fija y mandíbula móvil	Mandíbulas, revestimientos, eje excéntrico, bielas, resortes de retorno
Chancador de cono	Chancado secundario y terciario	Compresión entre manto giratorio y cóncavo fijo	Manto, cóncavo, eje principal, sistema hidráulico de ajuste, tazón
Chancador de impacto	Chancado secundario (menor uso en Minería Andina)	Impacto de martillos contra material y placas de choque	Martillos, placas de impacto, rotor, revestimientos

Flujo del material en el sistema de chancado

El mineral sigue esta secuencia en la planta de Minería Andina:

Alimentación primaria: El mineral extraído de la mina llega en camiones y se descarga en una tolva de alimentación (capacidad 150 ton). Un alimentador vibratorio regula el flujo hacia el chancador primario.
Chancado primario: El chancador de mandíbulas reduce rocas de hasta 1 m de diámetro a fragmentos de 150-200 mm. Capacidad: 120 ton/h.
Transporte intermedio: Una correa transportadora (CV-01) lleva el material chancado hacia la etapa secundaria, pasando por un harnero vibratorio que separa finos y gruesos.
Chancado secundario: El chancador de cono reduce los fragmentos de 150 mm a 25-40 mm. Capacidad: 100 ton/h. El material que no alcanza el tamaño objetivo recircula (circuito cerrado).
Clasificación final: Harneros vibratorios separan el producto final (bajo 40 mm) que va a molienda. El sobre-tamaño retorna al chancador secundario.

Componentes críticos y puntos de inspección

Roberto enseña a su equipo a reconocer estos componentes en cada chancador:

Chancador de mandíbulas:

Revestimientos (mandíbulas): Placas de acero al manganeso que se desgastan por abrasión. Inspección semanal de espesor residual.
Eje excéntrico: Genera el movimiento de apertura/cierre de la mandíbula móvil. Inspección de rodamientos y lubricación cada 500 horas.
Sistema de ajuste: Resortes o cuñas que permiten regular la abertura de descarga. Verificar tensión y ausencia de grietas.

Chancador de cono:

Manto y cóncavo: Superficies de trituración que se desgastan. Medición de perfil cada 200 horas de operación.
Sistema hidráulico: Ajusta la abertura de descarga y protege contra sobrecarga. Inspección de nivel de aceite, presión y fugas.
Eje principal y buje excéntrico: Transmiten el movimiento giratorio. Monitoreo de vibraciones y temperatura de rodamientos.

Concepto clave: Los chancadores no fallan de un día para otro: dan señales. Vibraciones anómalas, ruidos metálicos, cambios en la granulometría del producto o aumento de consumo eléctrico son síntomas tempranos que, si se detectan a tiempo, evitan paradas no programadas.

Ejemplo resuelto

Situación: El chancador de cono secundario de Minería Andina presenta un aumento gradual de vibraciones en las últimas 48 horas. El operador reporta que el producto de descarga tiene más finos de lo habitual. Roberto debe determinar la causa probable.

Solución paso a paso:

Roberto revisa el registro de operación: el chancador acumula 220 horas desde la última inspección de manto y cóncavo (programada cada 200 horas).
Aplica procedimiento LOTO y accede a la cámara de trituración para inspección visual del manto.
Observa desgaste irregular en el manto: algunas zonas tienen menos de 15 mm de espesor residual (límite: 20 mm).
El desgaste irregular causa desbalance en el eje principal, lo que explica el aumento de vibraciones.
El desgaste también reduce la abertura de descarga efectiva, generando más finos en el producto.
Roberto programa reemplazo del manto para el próximo turno de mantenimiento y ajusta el plan de inspección para no exceder las 200 horas operativas sin revisión.

(AE1)